导言
本文以海菲服务过的江苏某汽车零部件龙头企业（以下简称“A公司”）为例，详述其通过引入定制化3D视觉柔性凸焊工作站，实现生产效率提升50%、焊接合格率突破99.7%、年成本节约超200万元的数字化升级路径。该案例为汽车零部件行业非标自动化改造提供了可复制的解决方案模板。
一、用户背景及需求
1. 用户背景简述
A公司是某主机厂核心供应商，专注汽车零部件生产，年产能超500万件。随着主机厂对焊接产品数据追溯性、交付周期的要求趋严，传统人工+单机凸焊模式逐渐暴露效率瓶颈。
2. 用户需求概述
（1）面临的挑战
效率瓶颈：多品种小批量订单占比超60%，传统设备换型耗时2-4小时，日均有效作业时间不足60%；
质量波动：人工焊接参数依赖经验，产品合格率长期徘徊在95%左右，主机厂返修率达3%；
成本压力：熟练焊工流失率高，单班次人力成本占比超25%，且存在安全隐患。
（2）对非标自动化的期望
功能需求：兼容6种以上异形件自动上下料，支持MES系统数据互通；
效率目标：换型时间≤30分钟，单班次产能提升≥40%；
质量标准：焊接电流/压力/时间参数实时监控，合格率≥99.5%。
二、研发定制解决方案
1. 定制化设计过程
柔性夹具系统：采用模块化快换工装，通过3D视觉引导实现0.1mm级定位精度，兼容产品跨度达300mm；
智能控制系统：根据材料厚度调取设定参数，自动监控并记录每一次焊接参数，波动超过一定范围自动报警停机，确保焊接产品质量的一致性和稳定性；
数字化追溯：每件产品生成唯一ID，焊接参数、操作日志实时上传至客户MES系统。
2. 定制化结果
最终交付的柔性凸焊工作站实现：
10分钟快速换型：通过HMI一键调用工艺包，换型停机时间缩短85%；
全流程数据透明：焊接过程参数、能耗数据实时可视化，支持主机厂Audit追溯；
零经验操作：普通工人经4小时培训即可独立操作，人力成本降低60%以上。
三、项目交付过程
1. 来厂验收展示
A公司技术团队在供应商工厂完成FAT测试，重点验证：
6种典型产品连续200次焊接合格率100%；
模拟断电/断气故障，系统自动保护响应时间≤0.5秒。
2. 生产调试和交付培训
总耗时15天：含设备运输、安装调试（7天）、操作员/维护员双轨培训（7天）；
正式上线：第16天完成首件合格品下线，第21天实现满负荷运行。
四、项目成果展示
1. 生产效率提升数据
单班次产能从1800件提升至2700件（提升50%）；
设备综合效率（OEE）从62%提升至89%。
2. 焊接质量改善数据
合格率从95.2%提升至99.7%，主机厂返修率降至0.2%；
焊接飞溅减少85%，清洁维护工时降低70%。
3. 成本效益分析
年人力成本节约180万元（按单班次减员6人计算）；
废品率下降带来的材料成本节约35万元/年；
投资回收期仅14个月。
五、用户评价
1. 用户评价内容
A公司生产总监表示：“该工作站不仅解决了多品种切换的痛点，更关键的是建立了数字化生产底座。主机厂质量审核时，焊接数据追溯功能成为重要加分项。”
2. 长期合作展望及推荐
基于本次合作，A公司已追加采购8个柔性凸焊工作站项目，并承诺在行业峰会上进行案例分享。其采购部负责人透露：“我们正推动供应商体系向‘数据驱动’转型，这类智能化装备将是硬性准入门槛。”
六、满足用户的定制化需求就是海菲的使命
海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行自动化焊接设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！
