导言
一、用户背景及需求
1. 用户背景简述
比某迪知名汽车主机厂（以下简称"客户"）专注于高端汽车减震器研发生产，为其整车企业提供核心配套。随着新能源汽车市场爆发式增长，其传统焊接产线面临效率瓶颈：现有6条半自动化产线日均产能仅4800件，且产品良率长期徘徊在92.3%，难以满足客户订单年增35%的需求。
2. 用户需求概述
（1）核心挑战
- 人工焊接导致工序节拍差异达±15秒，产线平衡率不足70%
- 弧焊质量受工人经验影响，关键焊缝气孔率高达6.8%
- 传统设备兼容性差，无法适应3大系列5种规格产品的柔性切换
（2）非标自动化期望
二、研发定制解决方案
1. 汽车减震器焊接生产线定制化设计
项目组通过3轮深度现场调研，构建"需求-功能-技术"映射模型：
技术突破点：
- 纯伺服协同焊接系统：采用6工位旋转检测+纯伺服焊接控制算法，实现360°无死角焊接
- 高精度视觉定位：集成多台3D和2D在线扫描，定位精度达0.05mm，适应不同型号工装快速识别
- 智能工艺数据库：建立包含217组焊接参数的专家系统，自动匹配材料厚度与焊缝形式
- 模块化产线架构：采用"标准模块+可选配置"设计，支持未来产能扩展30%
关键验证数据：
- 完成5轮焊接工艺DOE实验，优化参数组合降低飞溅率42%
- 通过200小时连续压力测试，系统MTBF（平均无故障时间）达1800小时
2. 定制化成果——生产线核心优势
三、项目交付过程
1. 来厂验收展示（2025年3月）
在客户见证下完成3大验收里程碑：
- 功能验证：连续生产500件样品，CPK值达1.67
- 效率测试：72小时连续运行平均OEE 87.2%
- 安全审查：通过CE认证与客户EHS体系审核
2. 生产调试与交付培训
实施"双线并行"交付策略：
- 调试阶段（10天）：
- 完成设备与现有MES系统对接
- 优化焊接路径使实际节拍稳定在42秒/件
- 培训阶段（5天）：
- 编制23套标准操作手册
- 培养6名认证设备工程师
总耗时15天完成正式投产，较行业平均交付周期缩短40%
四、项目成果展示
1. 生产效率提升
2. 焊接质量突破
- 3D+2D扫描检测合格率从93.2%提升至99.8%
- 关键焊缝强度标准差降低76%（从58N/mm²降至14N/mm²）
- 实现100%在线SPC（统计过程控制）
3. 成本效益分析
五、用户评价
1. 客户官方评价
"该产线不仅达成KPI目标，更带来三大增值效益：
1）支持我们获得某电动车企的独家供货资质
2）产线数据为工艺优化提供12项专利技术支撑
3）成为集团全球标杆工厂参访点"
——客户生产总监张总
2. 长期合作展望
基于首期项目成效，双方已签订战略合作协议：
- 2025年完成新增20余条产线
- 联合开发适用于铝合金部件的冷金属过渡焊接新工艺
- 共建"智能制造联合实验室"，探索AI驱动的预测性维护系统
客户主动为3家供应链伙伴进行项目推荐，预计带来超过3000万元潜在订单。
六、满足用户的定制化需求就是海菲的使命。——通用结尾语
海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你需要焊接什么材质的产品？你需要什么焊接工艺？具体什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲都可以为你进行自动化焊接设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化的道路贡献海菲力量！
