在当前制造业转型升级的大背景下，降本增效、提高生产效率和产品质量已成为企业持续发展的核心竞争力。尤其是在压缩机制造行业，人工成本的不断攀升与用工短缺问题日益凸显，促使越来越多的企业将目光投向了整线自动化解决方案。本文将以某知名冰箱压缩机生产厂家为案例，详细介绍其整线自动化焊接项目的实施过程与成果，展现非标自动化设备在现代制造中的关键作用。

引言

本次项目涉及客户为中国领先的冰箱压缩机制造商，年产能达数百万台。面对激烈的市场竞争，客户希望通过引入整线自动化焊接系统，实现从下壳支脚焊接到保护盖焊接等10余道工序的全流程自动化，从而显著降低人工依赖、提升焊接质量与生产效率。经过多轮技术论证与供应商筛选，最终选择我司作为非标自动化解决方案提供商，共同推进该自动化焊接项目落地。

 

一、用户背景及需求

1、用户背景简述

该客户为国内头部压缩机生产企业，产品广泛应用于家用冰箱、冷柜等领域。随着市场需求的增长与国家智能制造政策的推动，企业在原有产线上逐步推进自动化升级，但焊接环节仍存在大量人工操作，成为制约整体效率的关键瓶颈。

2、用户需求概述

（1）介绍用户面临的挑战

人工成本高：传统焊接工序依赖熟练技工，人员流动性大，培训周期长。

焊接一致性差：人工焊接易受情绪、疲劳等因素影响，导致产品不良率波动较大。

生产效率低：单班产能受限于人力配置，难以满足订单高峰期的需求。

安全风险高：高温焊接作业存在安全隐患，工伤事故频发。

（2）阐述用户对非标自动化的期望

客户希望我们为其量身打造一套高度集成、柔性化、智能化的整线自动化焊接系统，具体要求如下：

功能需求：覆盖下壳支脚焊接、弹簧座焊接、工艺管焊接、吸气管焊接、排气管焊接、工艺管折弯、支架折弯焊接、接线柱焊接、保护盖焊接等9道核心工序；

效率目标：实现单线每小时产出≥450件压缩机壳体；

质量标准：焊接合格率≥99.5%，焊缝外观均匀美观，符合国标GB/T 985标准；

兼容性要求：支持3种以上型号产品的快速切换，适应未来产品升级需要；

人机交互友好：配备可视化操作界面与故障诊断系统，便于日常维护与管理。

二、研发定制解决方案

1、定制化设计过程

我司项目团队深入客户现场，全面调研现有生产工艺流程与布局，结合客户实际痛点，采用模块化设计理念，分阶段推进以下工作：

工艺路线优化：重新梳理各焊接工序的先后顺序与逻辑关系，消除冗余动作；

机器人路径规划：基于六轴焊接机器人+激光视觉定位系统，确保焊接精度与稳定性；

夹具系统开发：针对不同焊接部位，设计专用快换夹具，实现多型号兼容；

控制系统整合：搭建PLC+HMI中央控制平台，实现整线联动与数据采集；

安全防护机制：设置光栅防护区、急停按钮、气体泄漏报警等多重安全保障措施。

 

2、定制化结果

最终交付的整线自动化焊接系统由9个独立工作站组成，涵盖焊接、折弯、检测等多个功能模块，全部采用国际知名品牌核心部件（如安川电机、基恩士传感器、松下伺服系统），确保系统的稳定性和耐用性。整线具备以下特点： 

高度自动化：除上下料外，其余工序均实现无人化操作；

柔性化生产：通过程序切换即可完成不同型号压缩机的生产；

智能化监控：内置MES对接接口，可实时上传生产数据至客户ERP系统；

绿色节能设计：采用节能型焊接电源与循环冷却系统，降低能耗与运行成本。

三、项目交付过程

1、来厂验收展示

项目完成后，客户组织技术、生产、质量等部门代表来厂进行联合验收。通过模拟连续运行测试、焊接样品抽检、操作界面演示等方式，全面评估系统性能。客户对我司在焊接精度、节拍控制、设备稳定性等方面的表现给予高度评价，并当场签署验收确认书。 

2、生产调试和交付培训

设备运抵客户现场后，我司派出专业工程师团队驻场安装调试，全程配合客户完成以下工作：

设备安装与联调：耗时3天完成整线组装与电气连接；

工艺参数优化：根据客户原材料特性调整焊接电流、电压等参数；

员工操作培训：为期2天的集中培训，内容涵盖设备操作、日常点检、简单故障处理等；

试运行上线：正式投入试运行，连续生产72小时无异常，最终顺利通过客户评审。

整个项目从签约到正式上线仅用时65天，较行业平均水平缩短约20%时间。

四、项目成果展示

1、生产效率提升数据（与传统相比）

| 指标 | 传统人工产线 | 自动化产线 | 提升幅度 |

||-|--||

| 单班产能 | 约2000台/班 | 约3600台/班 | +80% |

| 节拍时间 | 12秒/件 | 8秒/件 | -40% |

| 人员配置 | 12人/线 | 2人/线 | -83% |

2、焊接质量改善数据

| 指标 | 传统人工 | 自动化系统 | 改善幅度 |

||-||--|

| 焊接合格率 | 96.2% | 99.7% | +3.5个百分点 |

| 焊缝一致性 | ±1.2mm | ±0.3mm | 提升75% |

| 返修率 | 3.8% | 0.3% | 下降92% |

3、成本效益分析

直接人工节省：每条产线每年减少人工支出约150万元；

质量成本下降：因焊接缺陷造成的返工与报废损失减少超80万元/年；

投资回报周期：设备总投资约500万元左右，预计14个月内收回成本；

综合效益：整体运营成本下降25%以上，客户市场响应能力显著增强。

五、用户评价

1、用户评价内容

“此次整线自动化焊接项目的成功实施，不仅帮助我们实现了降本增效的目标，更提升了我们在行业内的智能制造水平。贵司提供的方案高度贴合我们的实际需求，设备运行稳定、焊接质量优异，且服务响应迅速，值得信赖。”

——某压缩机企业生产部负责人

2、长期合作展望及推荐

客户表示将继续深化与我司的合作关系，计划在未来两年内对其所有生产线进行自动化升级改造。同时，客户也积极向行业内其他厂商推荐我司的自动化解决方案，助力更多制造企业迈向智能转型之路。

结语

随着工业4.0浪潮的持续推进，自动化、数字化、智能化将成为制造业发展的必然趋势。本次冰箱压缩机整线自动化焊接项目的成功落地，不仅为客户带来了显著的经济效益和社会效益，也为我司在非标自动化领域积累了宝贵经验。未来，我们将继续深耕智能制造领域，为更多企业提供高效、稳定、可持续的自动化解决方案，助力中国制造走向中国智造！

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