导言         

一家华东汽车零部件企业曾因螺母凸焊飞溅大、螺纹损伤率超6%、无法提供焊接数据追溯，屡次在特斯拉供应链审核中被否。2024年，他们引入海菲凸焊工作站，仅用3个月完成工艺升级，最终以99.8%一次合格率、100%数据可追溯、单件成本下降18% 的表现，成功获得独家定点。无锡海菲焊接设备有限公司复盘其关键突破点。

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一、攻克热成型钢焊接难题

产品需将M8螺母焊接到1500MPa热成型钢上，传统工频焊导致材料退火、硬度下降。
海菲凸焊工作站采用电容储能技术（放电时间5ms），热影响区＜1.5mm，焊后硬度保持率＞96%，完全满足特斯拉材料性能规范。

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二、实现100%质量可追溯

特斯拉要求每焊点具备独立质量记录。
海菲设备实时采集电流、电压、压力、动态电阻等参数，按零件序列号自动上传至客户MES系统，支持随时调取任意焊点波形，一次性通过IATF 16949及特斯拉飞行审核。

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三、节拍与成本双优化

原人工工位节拍9秒，需2人操作；
海菲方案集成自动上料+浮动焊钳+NG剔除，节拍压缩至3.2秒，仅需1人巡检。综合人力、返工、能耗成本，单件焊接成本从1.35元降至1.11元，年节省超200万元。

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四、快速交付与本地化服务保障

项目周期仅45天，海菲7天完成定制设计，20天交付整机，并派驻工程师全程陪产。后续通过远程诊断模块，实现90%问题48小时内闭环，保障交付稳定性。

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结语：不是“能焊”，而是“焊得合规、可控、可证明”

在高端供应链中，焊接设备已不仅是生产工具，更是质量合规与数字化能力的载体。选择具备国际项目经验与技术深度的国产装备，正成为中小企业打入全球 Tier 1 体系的关键跳板。

立即行动：
联系海菲技术专家，获取《主机厂凸焊工作站要点清单》；
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海菲凸焊工作站——助力中国供应商，走进全球顶级供应链。

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