导言

机器人缝焊工作站焊接汽车油箱时，焊缝容易出现气孔、夹渣缺陷。

一、工件来料与表面状态因素

1.焊缝区域残留油污、防锈油、粉尘，受热后气化形成气体，冷却后变成气孔。

2.板面氧化皮、锈蚀、杂质没有清理干净，高温形成氧化物，留在焊缝内部形成夹渣。

3.板材搭接缝隙偏大、存在毛刺铁屑，缝隙藏入杂物。

二、滚轮电极状态因素

1.滚轮表面粘附锌渣、飞溅和氧化杂物，滚动过程杂质带入焊缝，形成夹渣。

2.滚轮磨损、端面起沟槽，压紧受力不均，热量不稳定，气体不容易排出。

3.滚轮对中偏移，焊缝两侧压力不一致，局部缝隙张开。

4.滚轮冷却不好，持续积热，容易粘渣，同时造成热量波动，缺陷变多。

三、焊接工艺参数因素

1.焊接速度过快，熔池冷却太快，气体和残渣来不及上浮排出，直接封在焊缝里面。

2.焊接电流偏小，容易产生夹渣；电流偏大，气体过多形成气孔。

3.滚轮压力偏小，板材贴合不严，缝隙进气；压力过大，板材变形，贴合状态变差。

4.预压时间不够，缝隙没有压实就开始焊接，间隙里包裹空气，起弧位置容易出缺陷。

四、工装定位与机器人运行因素

1.工装夹紧力不足，焊接时板材窜动，搭接缝隙忽大忽小。

2.焊接位置局部悬空，滚轮压紧不稳。

3.机器人轨迹偏移，焊点偏离搭接中心，有效熔合宽度不足。

4.行走速度抖动、加减速不稳，热输入时大时小，间断出现缺陷。

五、设备与现场环境因素

1.焊机输出电流不稳定，排气排渣效果不稳定。

2.焊接区域有气流直吹，阻碍气体、残渣排出。

3.冷却水渗漏到焊缝位置，水分受热气化，批量产生气孔。

六、改善管控要点

1.焊前清理焊缝区域油污、粉尘，修整毛刺。

2.定期修磨、清洁滚轮，校验对中性，检查冷却水路是否通畅。

3.调试匹配电流、行走速度和滚轮压力。

4.检修工装，保证压紧可靠，避免工件悬空和移位；校准机器人行走轨迹。

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