导言

铝箔扩散焊机焊接铜箔软连接时，容易出现层间气泡缺陷，主要原因和改善方法如下。

一、工件表面来料因素

1.铜箔表面残留油污、水渍、粉尘，高温下快速气化产生气体，被封在层间形成气泡。

2.铜箔氧化层较重，容易吸附水汽，受热持续释放气体，同时阻碍层间贴合。

3.铜箔自带褶皱、翘曲，堆叠后缝隙多，容易藏住空气。

二、叠料摆放与预压排气因素

1.多层铜箔堆叠不齐、错边，层间缝隙多，包裹空气难以排出。

2.缺少预压排气步骤，或是预压不充分，表层提前贴合封死，气体困在内部。

3.工件摆放后局部悬空，受压不实，气体容易在悬空位置聚集。

三、焊接工艺时序参数因素

1.升温速度过快，表层先闭合密封，内部气体来不及排出。

2.焊接压力偏小或是压力分布不均，铜箔贴合不紧密。

3.温度偏高、保温时序不合理；冷却阶段卸压过早，气体膨胀鼓泡。

四、工装模具与设备状态因素

1.石墨模具板面不平、磨损凹陷，或是表面积碳、铜屑，工件局部悬空积气。

2.模具清洁不到位，表面杂质受热挥发。

3.压头平行度偏差，压力输出不稳。

五、改善解决方法

1.焊前清理铜箔表面油污、氧化层。

2.叠料对齐摆放，减少错边和褶皱。

3.放缓升温速度，设置合适的焊接温度与压力。

4.定期打磨清理石墨模具，保持板面平整干净，及时更换损坏工装，校正压头平行度。

5.合理设置保压冷却流程，待稳定后再泄压。

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