导言

铝扩散焊机铝板焊接依靠高温高压让金属原子互相渗透，实现无焊料一体成型，成品内阻低、韧性好、载流能力强。

但多层铝板叠加焊接工艺难度高，生产中经常出现表层焊得牢、中间层虚焊、手撕分层、局部未熔合、受力开裂、通电发热等问题。

一、多层铝板扩散焊工艺难点

1.多层叠加缝隙多，内部空气很难排干净，容易封在层间形成空洞，阻挡金属结合。

2.铝材易氧化，每层表面都有氧化膜，多层叠加后阻隔效果翻倍，原子无法正常渗透熔合。

3.铝材导热快，表层升温迅速，内层升温缓慢，容易出现外层焊好、内层没焊透的假焊情况。

4.多层板材受压容易不均匀，模具轻微不平整，就会出现中间压实、边缘悬空虚焊。

二、多层铝板焊不牢的核心原因

1.板面清洁不到位，氧化层、杂质阻隔熔合

铝板在存放和裁切过程中，表面会快速形成氧化层，硬度高、无法参与焊接融合。同时板面残留的油污、粉尘、手汗，高温后会形成隔离杂质。多层叠加后层层阻隔，只能形成表面贴合，无法形成真正的冶金结合，后期受力、震动就会分层脱落。

2.叠料不规整，层间藏气、间隙过大

多层铝板裁切后容易出现翘曲、松紧不一、错位鼓包。直接上机焊接，表层会快速压实封死缝隙，将内部空气锁在层间，形成大量隐形空洞。外观看着平整完好，实际内部结合疏松，受力、震动后就会分层脱落。

3.焊接压力匹配不当

压力过小，无法压实层间缝隙、破碎氧化膜，层间贴合松散，焊合不密实。压力过大，表层铝板被压塌硬化，反而锁死中层间隙，导致内层虚焊，同时造成板材变薄、变形、脆裂。多层焊接不能直接高压硬压，必须分层稳压、缓慢压实。

4.温度和保温时间不足，内层热穿透不够

多层铝板蓄热大、导热慢，单层焊接的温度和时长，只能满足表层熔合，热量无法充分渗透到中层和内层。表层原子扩散成型，内层温度不达标，形成假性焊接。同时温度过高、保温过久，会导致铝板软化、晶粒变脆，整体强度下降。

5.模具不平整，全域压力受热不均

石墨模具、压板出现磨损、积碳、凹凸不平、平行度偏差时，多层板材受压和受热不均匀，经常出现中间牢固、四边分层，或者单边虚焊的问题。

6.升温、冷却时序错误，产生焊接应力

升温过快会造成表层提前闭合，锁死内部空气和杂质。焊接完成后立刻泄压、快速取件，多层板材收缩速度不一致，会撕裂未定型的结合层，产生细微裂纹，导致冷却后分层、拉力变差。

7.来料混杂，板材状态不一致

新旧铝板、氧化程度不同、厚薄硬度不一的板材混叠生产，会导致每层贴合状态、受力状态不一样，压力传递错乱，部分层压实、部分层悬空，批量品质极不稳定。

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