导言

铝扩散焊机铝板和镍片异种焊接，是新能源导电连接件的常用工艺。依靠高温高压让金属原子相互渗透结合。

但铝和镍材质特性差距大，铝材容易氧化、质地偏软、受热易变形，镍片硬度高、耐高温、容易高温氧化变色。

一、铝镍扩散焊工艺难点

铝板表面易生成氧化层，阻隔金属融合，是虚焊、气孔的主要原因；两种金属软硬、伸缩程度不一样，焊接和冷却时容易产生内应力，造成翘曲、分层；高温保温时间过长，焊点容易变脆，后期震动、弯折容易断裂。

二、常见焊接缺陷、成因及规避方法

1.界面虚焊、分层脱落

主要原因：工件表面氧化层、油污、杂质没有清理干净，形成隔离层；焊接前工件贴合不平整，层间留有缝隙；焊接压力不足、保温时间不够，金属原子没有充分渗透融合。

规避方法：焊前打磨、清洁铝板和镍片贴合面，去除氧化皮和污渍，保证金属面干净贴合；匹配合适的压力和保温时长，让两种金属充分扩散结合。

2.界面微孔、夹层空洞

主要原因：工件表面残留水分、油污，高温下汽化形成气体；贴合缝隙里的空气没有完全排出，升温过快。

规避方法：工件焊前做好干燥、除油、除尘处理；缓慢升温，预留排气时间，保证焊点内部致密无孔洞。

3.铝板挤压塌陷、变薄变形

主要原因：铝材质地软，高温下容易软化；焊接压力过大、保温时间过长，板材被过度挤压变形；受力不均，局部出现压塌。

规避方法：采用适配铝材的焊接工艺，不盲目加压加温；避免局部受压塌陷，保护板材结构完整。

4.镍片发黑、翘曲、起皱变形

主要原因：焊接温度过高、高温停留时间太长，镍片被高温氧化；两种金属冷热伸缩差异大，冷却过程应力不均；工件摆放偏移、模具不平整。

规避方法：控制焊接温度和保温时长，避免过度高温氧化；保证工件居中摆放、贴合平整，定期校准模具平整度；焊后带压缓冷定型，抵消冷热收缩应力，防止镍片变形变色。

5.焊点脆化、弯折震动开裂

主要原因：温度过高、保温超时，金属界面生成大量脆性物质，导致焊点失去韧性，变脆易断。

规避方法：严控温度上限，缩短多余高温保温时间，只保证有效扩散结合；采用梯度升降温方式，减少脆性物质生成，保留焊点韧性和抗震动能力。

6.批量品质不稳、阻值漂移、后期分层

主要原因：工件清洁标准不统一，氧化、脏污程度不一致；设备温度、压力在生产过程中出现漂移；模具磨损、积碳，受力状态不稳定，焊接残余应力未完全释放。

规避方法：统一焊前清洁、叠料、摆放标准，固化焊接工艺参数；定期清洁校准模具，补偿设备温压偏差；优化焊接时序，释放焊接应力。

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