导言

汽车座椅骨架是轿车、SUV等车型座椅总成的核心承重结构。传统人工焊接、半自动焊接模式依赖人工定位施焊，复杂焊点对位精度差、焊接轨迹偏移大，容易出现虚焊、漏焊、焊点强弱不均、骨架变形等缺陷，不仅生产效率低下，还会造成座椅骨架刚性不足、受力不均。海菲汽车座椅骨架焊接专机针对座椅骨架焊接工况专项研发，焊点均匀牢固、骨架刚性稳定。

一、用户背景及痛点

某用户专注各类汽车座椅骨架、座椅支撑结构件配套生产，产品适配轿车、SUV等车型。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.传统人工施焊定位精度有限，焊点容易出现漏焊、偏焊、熔接不足等情况，导致骨架局部强度偏弱，受力后容易变形、开裂；

2.人工焊接热输入不稳定、施焊轨迹不统一，管材受热不均，容易出现骨架扭曲形变，造成装配错位、贴合不严；

3.焊点需分次多次焊接，工序繁琐、人工依赖度高；

4.缺少自动工艺体系，参数难以固化、生产数据无法追溯。

二、用户需求

1.实现焊点自动化焊接，减少人工干预，优化虚焊、漏焊、偏焊等问题；

2.合理控制焊接热输入与施焊轨迹，降低骨架焊接形变；

3.采用自动化作业模式，精简人工工序，提升作业节奏与成品良品率；

4.支持汽车骨架工艺参数存储与快速换产，设备可长时间连续平稳运行，数据可追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合汽车座椅骨架焊接难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同车型座椅骨架的管材厚度、结构造型、焊点分布特点，开展多组自动化焊接工艺调试。

2.设备选型：选用海菲汽车座椅骨架焊接专机，改善人工定位偏差、品质波动的问题。焊接热量集中均匀，热影响范围小，有效减轻管材扭曲与骨架形变。

3.结构设计：设备自动化焊接运行平稳、定位精准；定制座椅骨架专用工装，减少装夹松动、受力偏移、悬空变形问题。

4.核心优势

效率优：自动化，工序简

品质稳：焊点匀，刚性足

形变小：尺寸准，好装配

四、交付过程、售后服务，用户评价

进行预验收，考察设备。通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。

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