导言

在汽车零部件制造行业中，螺栓、螺母凸焊是构件连接装配的核心基础工序。对称点位、双侧螺栓螺母焊接工件，传统单头焊接设备需要反复装夹、分次施焊，工序繁琐，容易出现工件受热不均、成型偏差、焊点强度不一、工件变形、虚焊弱焊等问题。海菲双头储能焊机适配各类螺栓、螺母对称点位焊接工况，采用双机头同步焊接结构与电容储能瞬时释能工艺，可实现双侧同步施焊、一次成型，热影响小、焊点均匀牢固、能耗低。

一、用户背景及痛点

某用户专注汽车结构配件、家电五金构件、通用钣金零部件的生产。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.传统单头设备需多次装夹、分次施焊，工序繁琐，加工节奏偏慢，人工投入高；

2.分次焊接造成工件两侧受热不均、应力失衡，容易出现钣金翘曲、点位偏移；

3.传统设备能量输出不够平稳，能耗损耗偏高，焊点熔深不均匀，批次产品品质存在差异，容易出现虚焊、弱焊问题；

4.人工反复对位基准不统一，双侧焊点成型差异明显；

5.传统设备工艺固化性差、参数无系统存储，品质高度依赖人工调试经验，数据无法追溯。

二、用户需求

1.采用双头同步焊接结构，一次装夹完成双侧点位同步熔接，提升焊接效率；

2.优化储能焊接工艺，缩短受热时长、均衡工件受热状态，减少钣金形变与点位偏差；

3.稳定设备能量与压力输出，改善焊点熔深不均问题，提升焊点整体强度与批次稳定性；

4.优化设备能耗结构，降低电网负荷与无效能耗，节约生产加工成本；

5.支持多规格工件工艺参数存储与切换，适配多品类柔性加工，工艺数据可留存、可追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合传统单头螺栓螺母焊接效率低、对称度差、能耗高的难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同板厚、不同规格螺栓螺母工件，开展多组焊接工艺调试，优化双侧同步压力、储能能量、放电时长、保压冷却等核心参数。

2.设备选型：选用双头储能焊机，设备采用双机头同步焊接架构，双侧施压、放电时序同步均衡，工件两侧受热均匀，改善分次焊接形变、偏移、成型不一的问题。搭载电容储能焊接电源，短时瞬时释能熔接，热影响范围小，工件不易变形、表面成型整洁，焊点饱满牢固。

3.结构设计：双机头运行平稳、定位精准，长期作业状态稳定。配备均衡稳压施压结构，工件夹持稳固，装夹基准统一。定制可调式通用工装，适配多规格螺栓螺母工件快速换产。

4.核心优势

效率高：双点焊，工序简。

品质稳：焊点匀，形变小。

能耗低：更节能，适配广。

四、交付过程、售后服务，用户评价进行预验收，考察设备。

通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！

一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。

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