导言

汽车排气热端氧传感器是发动机燃油喷射闭环控制、尾气排放检测、空燃比调节的核心零部件，氧传感器底座多为薄壁不锈钢精密构件，焊接位置处于排气高温热端区域。传统焊接设备热输入量大、受热时间久，容易造成传感器内部元件受损、底座变形、焊缝氧化、焊接飞溅残留等问题，易引发传感信号异常、排气渗漏、部件使用寿命缩短等问题。海菲排气热端氧传感双头储能焊机，针对氧传感器底座焊接工况定制研发，采用双头同步储能焊接结构，依托瞬时释能、低热输入、无飞溅成型工艺，可实现工件双侧同步均匀熔接，焊接热影响小，有效保护传感元件。

一、用户背景及痛点

某用户专注汽车氧传感器、氮氧传感器及排气传感底座总成等零部件加工配套。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.传统单头焊接需要分次施焊，工件受热时间长、热量持续累积，容易造成传感器内部元件受热影响，出现传感信号偏移、部件性能下降的情况；

2.传统焊接工艺飞溅、焊渣多，残渣容易附着在传感区域或管路内部，影响传感信号准确性与排气通畅性；

3.单头分次焊接导致工件双侧受热不均，底座易出现形变、平面度偏差，造成后期装配贴合度差、气密性不佳等问题；

4.传统设备能量输出不稳定，焊缝容易出现微气孔、虚焊、熔深不均等问题，高温震动工况下焊缝易漏气开裂；

5.传统工艺缺少热控体系，人工调试依赖经验，参数难以固化、数据难以追溯。

二、用户需求

1.采用双头同步焊接结构，单次装夹完成双侧熔接，改善分次焊接受热不均的问题，提升焊接成型效果与加工效率；

2.搭载电容储能瞬时焊接系统，缩短受热时长、降低热输入，减少传感器内部元件受热影响，稳定传感检测性能；

3.优化焊接成型工艺，减少焊接飞溅与残渣残留，保持焊缝洁净；

4.优化焊缝成型质量，减少气孔、虚焊等问题，提升焊接气密性与结构稳定性；

5.规范焊接工艺参数，支持多规格产品参数存储切换，生产数据可留存可追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合氧传感器焊接难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同规格排气热端氧传感器不锈钢薄壁底座结构，开展多组焊接工艺调试，优化双头同步压力、储能能量、放电时长、保压冷却等核心参数。

2.设备选型：选用排气热端氧传感器双头储能焊机，双侧压力与能量输出均衡，工件受热均匀，改善分次焊接温差大、形变不均的问题。搭配电容储能焊接电源，短时瞬时完成熔接，热影响范围小，有效保护传感内部元件。

3.结构设计：双头运行同步平稳、定位精准，长期作业状态稳定。定制专属定位工装，基准统一、对位精准，保障焊缝成型对称规整。

4.核心优势

热损低：控温稳，护元件。

成型好：形变小，气密性佳。

产能高效：少飞溅，性能稳。

四、交付过程、售后服务，用户评价进行预验收，考察设备。

通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！

一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。

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