导言

汽车玻璃升降器支架是车门内饰核心承重与传动支撑部件，主要承担升降电机固定、导轨支撑、玻璃开合受力传导的关键作用。升降器支架多为薄钢板冲压成型结构。传统人工点焊、简易凸焊设备定位精度有限，焊接压力与能量输出不稳定，容易出现螺母虚焊、脱焊、垂直度偏差、板面翘曲等不良缺陷，批量产品一致性差。玻璃升降器支架凸焊专机针对升降支架薄板结构与螺母凸焊工艺特性专项研发，有效改善传统焊接形变明显、焊点不稳、品质波动的问题。

一、用户背景及痛点

某用户专注汽车玻璃升降器支架、车门五金支撑件、升降总成配件的加工配套。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.升降支架为薄壁冲压板材，抗热变形能力弱，传统焊接热输入分散，焊接后板面容易出现翘曲、凹陷、变形问题，导致后续导轨装配贴合不良、玻璃升降卡顿异响；

2.人工放置螺母、工件对位基准不统一，螺母垂直度、中心位置容易出现偏差；

3.传统设备焊接压力、电流输出不稳定，凸焊熔核成型大小不一，部分点位熔合深度不足，螺母抗扭、抗拉强度偏弱；

4.传统生产工序人工干预多，螺母摆放、工件装夹、焊接成型依赖操作人员熟练度，量产节拍松散，人工成本占用偏高；

5.工艺参数无存储与闭环补偿功能，作业过程参数易出现波动，生产数据无法溯源。

二、用户需求

1.采用恒定压力凸焊工艺，集中可控热输入，保证螺母与支架板材熔核饱满、结合密实，稳定提升螺母抗扭、抗拉强度，杜绝松动脱落隐患；

2.优化定位工装结构，统一工件与螺母装夹基准，稳定螺母位置度与垂直度，减小装配偏差；

3.均衡控制焊接热输入与保压定型，降低薄壁板材形变问题；

4.优化自动化作业流程，减少人工摆放与装夹干预，降低人为因素带来的品质波动；

5.工艺数据可存储、可追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合玻璃升降器支架焊接难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同板厚、不同规格螺母、不同结构的玻璃升降器支架，开展多组专属凸焊工艺试验。

2.设备选型：玻璃升降器支架凸焊专机，焊接压力恒定均衡，热输入集中，热影响范围小。

3.夹具设计：定制玻璃升降器支架专属定位工装，改善工件偏移、贴合间隙不均问题。

4.核心优势

焊接牢固：熔核实，强度稳。

成型规整：形变小，效果好。

高效稳定：品质匀，换产快。

四、交付过程、售后服务，用户评价进行预验收，考察设备。

通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！

一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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