导言

汽车减震器支架是底盘悬挂系统的核心承载构件，主要用于减震器固定、载荷缓冲与震动衰减。减震器支架由多组钣金、耳片、加强件装配而成，焊点分布多、受力工况复杂，传统单工位点焊设备作业模式单一，工序衔接不畅，人工装夹定位容易出现偏差。六工位减震器支架自动点焊专机依托旋转轮换作业模式，搭配自动化定位点焊系统，实现装夹、焊接、冷却、出料同步循环作业，改善传统设备作业节奏慢、定位偏差、品质不稳的问题，是减震器支架自动化加工的专用设备。

一、用户背景及痛点

某用户专注汽车减震器支架、底盘悬挂配件、车身减震连接件加工。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.单工位设备仅能单件单次作业，上下料、锁紧、取料占用大量工时，有效焊接时长占比低，整体作业节奏平缓；

2.人工反复装夹定位，焊接基准难以统一，容易出现工件偏移、耳片错位、焊点偏位等情况；

3.传统设备焊接能量输出波动，多点焊接熔深不均；

4.分次焊接热输入分散，钣金受热不均，容易产生细微形变；

5.生产流程依赖人工操作，工序繁琐，连续性不足。

二、用户需求

1.采用多工位轮换结构，实现装夹、焊接、下料同步开展，减少设备空置时长，提升整体作业效率；

2.搭载自动化点焊系统，保障各焊点熔接均匀、结合牢固，提升支架抗震动、抗疲劳性能；

3.统一工件定位基准，弱化人工装夹偏差；

4.优化焊接热输入管控，减少钣金形变与表面灼伤；

5.设备配备稳定参数控制系统，长时间连续作业状态平稳；

6.适配多规格支架换产加工，工艺参数可存储追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合减震器支架的焊接难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同结构、不同板材厚度的减震器支架总成，开展多组点焊工艺调试，结合工件受力点位的熔接特性，优化工位运转节奏、焊接压力、熔接电流、保压冷却等参数。通过多项性能检测，改善焊接偏位、强度不均、工件形变等问题。

2.设备选型：选用海菲六工位减震器支架自动点焊专机，配备精密旋转工位结构，多工位独立轮换作业，可同步完成上下料、焊接、冷却工序，提升设备有效作业时长。设备搭载闭环点焊系统，能量输出平稳，各受力焊点熔接均匀饱满，结合强度稳定，利于提升支架耐久表现。设备自动化焊接作业，减少人工对位干预，弱化人为因素带来的品质差异。

3.夹具设计：定制支架专用定位工装，各工位均配备独立限位与均匀压紧结构，稳定工件装配基准，减少装夹松动、焊接走位等问题。工装表面做防护处理，工件成型后无压痕、无灼伤，外观规整。设备工位切换平稳顺畅，搭配模块化快换结构，可适配多规格工件换产调试，适配自动化加工节奏。

4.核心优势

焊接效果好：焊点均匀牢固，耐久性好。

高效稳定：多工位焊接，生产效率高。

适配性强：支持多款工件，换产便捷。

四、交付过程、售后服务，用户评价

进行预验收，考察设备。通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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