导言

在动力电池、储能高压配电生产中，挤塑绝缘铝排搭配贴片焊接是常用工艺。通过铝扩散焊机将镍片焊接在铝排端头，可以结合两种材质的优势，解决铝排装配易滑牙、通电发热、易腐蚀的问题。

一、挤塑铝排贴镍焊接核心工艺难点

1.铝材质软、怕高温，传统焊接容易造成铝层软化、塌陷、变薄。

2.铝排外层的绝缘塑层耐温有限，焊接温度过高、加热时间过长，会出现塑层发黄、起泡、脱层、开裂。

3.铝和镍材质差异大，高温焊接容易生成脆性夹层，焊点变硬变脆。

4.铝表面会快速生成致密氧化膜，容易形成内部夹层虚焊。

二、铝扩散焊机的工艺优势

1.低温精准焊接，不会烫伤、烤焦绝缘塑胶层，保证铝排绝缘性能完好。

2.分段柔性加压，先整平贴合、再稳压扩散、最后保压定型，避免软铝压塌变形、出现尺寸偏差。

3.无焊料、无间隙、无夹层虚焊，导电均匀、电阻稳定，大电流工况下不易发热。

4.低温工艺可以有效控制脆性化合物生成，焊点韧性好、强度高。

5.释放焊接应力，焊后镍片平整不翘曲。

三、常见不良问题、成因及解决方法

1.绝缘层起泡、发黑、碳化脱层

成因：焊接温度偏高、受热时间过长，模具积热传导烫伤塑胶层。

解决：缩短多余受热时长，做好模具隔热和绝缘防护，控制热影响范围。

2.镍片虚焊、分层、手撕脱落、拉力不足

成因：工件表面油污、氧化层未清理干净，贴合间隙大、压力不足，原子扩散不充分。

解决：焊前清洁打磨焊接面，保证金属光亮贴合，优化预压和稳压效果，保证界面充分熔合。

3.镍片翘曲、单边悬空、变形不平整

成因：工件对位偏移、模具不平整、冷却应力释放不均。

解决：延长保压缓冷时间，消除焊接应力。

4.焊点脆硬、弯折开裂、震动脱落

成因：温度过高、受热时间长，界面脆性金属层堆积过多，接头韧性不足。

解决：严控热输入，减少高温滞留。

5.铝排端头压塌、变薄

成因：焊接压力过大、施压速度过快，软性铝材被挤压变形。

解决：采用分段柔性加压，低压整平、稳压扩散，避免高压硬压损伤铝基材。

6.电阻偏高、通电发热严重

成因：界面有杂质、空洞、扩散不致密，有效导电面积不足。

解决：落实焊前清洁工序，规范叠放贴合标准，保证整片均匀致密熔合。

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