导言

汽车前后保险杠支架是车身支撑与防撞缓冲系统的重要钣金构件，保险杠多为薄壁冲压钣金件，传统单头单点焊接需要多次施焊、重复装夹，工件反复受热容易出现板面翘曲、变形、焊点强度不均、装配偏差等问题。海菲中频双头保险杠凸焊机专为汽车保险杠对称点位焊接工况研发，采用双头独立焊接结构搭配中频焊接技术，可实现双点同步或交替焊接，热输入可控、焊接形变小、成型效果好。

一、用户背景及痛点

某用户专注汽车保险杠支架等车身零部件加工配套。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.传统单头设备仅可单点分次焊接，保险杠对称焊点需要多次装夹施焊，工序繁琐；

2.分次焊接使工件受热不均、应力失衡，薄壁钣金容易出现扭曲、翘曲变形，导致后期装配间隙不均、贴合效果不佳；

3.传统设备能量输出不稳定，热输入分散，焊点熔核深浅不一，容易出现虚焊、弱焊情况，人工反复装夹对位基准不统一，对称焊点位置存在偏差；

4.传统设备能耗高、电网冲击大，且无独立参数调控体系，无法适配保险杠多规格、多点位柔性生产，工艺数据无法追溯。

二、用户需求

1.采用双头独立焊接结构，支持双点同步、交替两种焊接模式，大幅提升多点位、对称点位焊接效率；

2.搭载中频逆变直流焊接系统，能量输出稳定精准、热输入集中可控，减少钣金变形、飞溅及板面发黑问题；

3.双焊头参数可独立调节，适配保险杠不同点位、板厚的焊接需求，优化虚焊、强度不均等问题；

4.支持多种工艺参数存储与切换，工艺数据可留存、可追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合汽车保险杠焊接难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同车型保险杠钣金的板厚、焊点分布结构，开展多组焊接工艺调试。

2.设备选型：保险杠专属中频双头凸焊专机，双焊头配备独立控制系统，参数可单独调节，适配不同点位差异化焊接需求。

3.结构设计：双焊头运行平稳、定位精准，加压机构施压均匀，可有效缓冲焊接热应力，减少工件形变。定制专属定位工装，统一工件装夹基准，防止对位偏移、间隙不均问题。

4.核心优势

效率高：双点焊，节拍快。

形变小：受热匀，效果好。

品质稳：焊点匀，一致性好。

四、交付过程、售后服务，用户评价进行预验收，考察设备。

通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！

一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。

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