导言

保险杠支架多为薄壁钣金结构，单工件螺母焊点多、加工需求大。传统焊接设备工序单一，换料等待时间久，生产节奏偏慢，多次装夹容易产生定位偏差，容易出现螺母虚焊、脱焊、位置偏移、板材变形等问题。海菲六工位螺母凸焊专机适配保险杠支架多点位焊接工况，实现多组螺母稳定焊接成型，焊点均匀、定位准确、工件形变小，有效改善传统设备生产效率低、精度不稳、一致性差的问题。

一、用户背景及痛点

某用户主营汽车前后保险杠支架、车身连接支架等五金配件加工。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.传统单工位设备作业模式单一，焊接、冷却、上下料无法同步进行，工位等待时间长，整体生产节拍缓慢；

2.支架焊点多、结构复杂，单工位多次装夹基准不统一，容易出现螺母偏移、垂直度偏差；

3.传统设备压力、能量输出波动较大，各组焊点熔接深浅不一，容易出现虚焊、假焊、焊点松动等不良情况；

4.薄壁支架板材耐热性有限，反复焊接受热容易出现板面翘曲、凹陷、发黑；

5.设备自动化程度有限，人工频繁取放料容易产生操作偏差，缺少参数存储与追溯方式。

二、用户需求

1.采用六工位结构，分流完成各工序作业，减少设备空置时间；

2.依托多工位统一定位结构，稳定螺母焊接点位与垂直度，减少装配偏差；

3.保持压力与能量稳定输出，让焊点熔接饱满、结合牢固，降低虚焊、脱焊问题发生；

4.合理控制热影响范围，改善板材变形、翘曲、发黑问题；

5.设备支持多规格产品生产，工艺数据可存储、可追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合保险杠支架焊接难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同车型支架结构、板材厚度及螺母规格，开展多组焊接工艺调试。

2.设备选型：选用保险杠支架六工位螺母凸焊专机，工位切换平稳、定位可靠，有效提升生产节奏，压力与能量输出平稳，焊点熔接均匀。

3.夹具设计：各工位定制保险杠支架专属定位工装，减少对位偏差与贴合间隙。

4.核心优势

效率高：工位循环，产能稳。

品质稳：焊点匀，形变小。

适配强：可换产，易管控。

四、交付过程、售后服务，用户评价进行预验收，考察设备。

通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！

一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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