导言

汽车零部件品类丰富、结构多样，各类钣金支架、固定底座等构件，普遍采用螺母凸焊、钣金凸焊工艺成型。六工位凸焊专机适配汽配多品类、大批量、高稳定的焊接需求研发，让焊接、装夹、取料、冷却多工序同步并行作业，搭配自动化定位与稳定凸焊工艺，改善传统设备问题，适配汽车钣金零部件高效生产。

一、用户背景及痛点

某用户主要生产各类汽车钣金结构件、连接支架、固定底座、螺母焊接总成，产品适配多类汽车配套，覆盖底盘、车身、内饰等零部件领域。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.传统单工位设备仅可单件单次作业，上下料、工装锁紧、工件冷却占用较多工时，设备有效作业占比不高，整体作业节奏偏慢；

2.人工反复装夹定位，焊接基准难以保持统一，容易出现焊点偏移、螺母歪斜、工件贴合间隙不均；

3.传统设备焊接能量输出波动较大，多点焊接熔深不够均匀，容易产生虚焊、漏焊、脱焊情况；

4.单次集中热输入容易让钣金工件局部受热不均，出现变形、板面翘曲问题；

5.缺少参数管控，数据难以追溯。

二、用户需求

1.采用六工位作业方式，实现多工序同步并行，减少设备空转等待时长，提升整体作业效率与产出能力；

2.搭配专用定位工装与稳定凸焊工艺，统一焊接基准，改善焊点偏移、螺母歪斜、虚焊脱焊等问题；

3.优化焊接热输入控制，缓解钣金工件受热变形、板面灼伤情况；

4.设备工艺参数闭环可控，长时间连续作业状态稳定；

5.适配多规格汽车零部件快速换产，工艺参数可存储、可追溯。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合汽车零部件焊接难点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同厚度、不同结构的汽车钣金支架、螺母焊接件、连接底座等产品，开展多组凸焊工艺调试试验。

2.设备选型：采用海菲汽车零部件专用六工位凸焊专机，可同步完成上下料、装夹、焊接、冷却、取料等工序。设备配置闭环焊接系统，能量输出平稳均衡，适配各类钣金工件，焊点熔核饱满、熔深均匀、结合牢固，减少虚焊、弱焊等情况。

3.夹具设计：各工位均配备独立专属定位工装，减少装夹松动、走位偏移、贴合不均等问题。

4. 核心优势

产能高效：多工同步，产能提升。

品质稳定：焊接均匀，形变小。

适配灵活：多品兼容，换产便捷。
四、交付过程、售后服务，用户评价

进行预验收，考察设备。通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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