导言

在汽车零部件生产中，螺母凸焊是钣金紧固总成的核心成型工序，广泛应用于底盘支架、车身钣金等各类装配部件。传统固定式螺母凸焊设备多为单一产品定型工艺，换型繁琐、适配品类单一，难以适配当下多品种、小批量、快速切换的柔性生产模式。不同规格螺母、异形工件、多尺寸钣金混线生产时，易出现对位偏差、压痕不均、螺母垂直度超差、虚焊漏焊等问题。海菲柔性化螺母凸焊工作站，可实现多品类工件自由切换生产。

一、用户背景及痛点

某用户主营多品类钣金结构件、汽车紧固总成批量加工，产品型号繁多、规格迭代快、订单批量碎片化，需要频繁切换螺母规格与工件品类。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.传统设备适配范围有限，单台设备仅可生产单一产品，多品类生产需要投入多台设备，成本与场地占用压力大。

2.产品换型依赖人工调试参数、更换工装，流程繁琐、耗时较长。

3.人工摆放定位偏差较大，容易出现螺母歪斜、贴附不严，造成焊接后螺孔偏移、装配卡顿等问题。

4.焊接压力与热输入匹配不佳，容易产生虚焊、脱焊、飞溅、板面压痕过深等缺陷。

5.工艺参数无法存储，依靠人工经验调试。

6.传统设备缺少防错机制，生产过程容易出现漏焊、错焊。

二、用户需求

1.提升设备通用性，适配多规格螺母与工件生产，减少设备投入与场地占用。

2.配备智能工艺存储功能，支持产品快速换型调试，提升生产切换效率。

3.优化焊接定位与压力控制，提升螺母贴合度与垂直度，改善装配效果。

4.稳定焊接热输入与压力，优化焊接成型效果。

5.搭载工艺存储调用系统，统一焊接参数。

6.增加定位防错与数据追溯功能，规范生产过程。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合多品类混产等焊接痛点，反复调试优化方案，确保研发成果贴合用户需求，具体过程如下：

1.工艺验证：针对不同螺母、不同厚度及造型的钣金件开展多轮工艺调试，优化预压贴合、熔接、保压、冷却全流程参数，改善螺母偏移、焊接不良、板面瑕疵等问题，建立多品类焊接工艺库。

2.设备选型：工作站搭载中频焊接主机，能量输出稳定、热输入可控，可减少板材变形、螺母烧蚀等情况；配备智能操作系统，支持多组工艺参数存储与一键调用，缩短换产调试时间；自带参数监测、异常报警与数据追溯功能，可实时把控焊接状态，维持生产稳定。

3.工装设计：采用模块化快换工装结构，搭配可替换定位夹具，换产便捷高效。

4.核心优势

成型稳定：焊点均匀牢固，装配效果好。

智能管控：换型便捷高效，品质易管控。

适配性广：兼容多类工件，生产通用性强。

四、交付过程、售后服务，用户评价

进行预验收，考察设备。通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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