导言

汽车底盘、车身钣金、支架等零部件，需要批量焊接定位螺栓与紧固螺母，是整车装配中十分关键的焊接工序。传统单头点焊机单次仅能焊接一个紧固件，生产效率有限，且两点位分次焊接同步性差，容易出现焊接扭力不均、工件偏移、钣金变形等问题。海菲双头中频点焊机适配汽车零部件双工位同步焊接需求，双焊头分别独立调控压力与电流，可同步完成螺栓、螺母焊接。

一、用户背景及痛点

某用户加工汽车金属结构件，为主机厂配套各类钣金支架、车身连接配件，工件需要同步焊接螺栓与螺母。

原有焊接设备存在生产痛点：

1.单头焊机单次只能焊接一个紧固件，工件需要二次装夹换位，工序繁琐，生产效率难以满足量产产能需求；

2.分次焊接受热不同，钣金件受力不均，容易出现板材翘曲变形；

3.两次焊接参数存在偏差，螺栓、螺母焊接扭力不一致，产品焊接质量波动较大；

4.人工二次定位误差较大，紧固件容易歪斜偏移，焊接飞溅较多；

二、用户需求

1.实现双头同步焊接，一次装夹完成螺栓、螺母焊接，减少加工工序，提升生产效率；

2.降低焊接应力，减少钣金板材翘曲变形，保障工件尺寸精度；

3.减少焊接飞溅，精简打磨工序；保证紧固件定位精准，方便后续整车装配；

4.设备运行稳定，长时间连续生产参数不易偏移；

5.支持工艺参数存储，产品换型调试便捷。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合汽车零部件生产要求，定制专属焊接方案，具体内容如下：

1.工艺验证：针对汽车钣金材质以及常用螺栓、螺母规格，开展多组双工位焊接测试，分别优化两侧焊头电流、压力、保压时长；平衡双点位热输入量，缓解分次焊接产生的应力差，检测焊接扭力、板材形变与焊点外观。

2.设备选型：选用海菲双头中频点焊机，适配螺栓、螺母不同焊接需求；双焊头同步下压作业，无需二次装夹。

3.夹具设计：定制一体化定位工装，同步精准限位工件、螺栓与螺母，减少紧固件偏移歪斜；一体式压紧结构均匀施压，分散焊接应力，降低板材变形概率；工装耐磨耐用，适配高频次连续生产；搭配快换结构，可快速适配不同规格工件，缩短换产时间。

4.核心优势

同步受热，板材形变小：双点位同时受热保压，焊接应力同步释放，减少板材翘曲，工件尺寸精度更好。

低飞溅少后处理：中频电流输出平稳，焊接飞溅量少，板面较为整洁，可减少人工打磨工作量。

定位精准，装配顺畅：专用工装限位精准，紧固件焊接垂直度良好，偏移量小，适配整车自动化装配。

四、交付过程、售后服务，用户评价

进行预验收，考察设备。通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定，客户当场签署预验收报告。设备发货、安装调试后，对客户操作、维护团队进行全流程培训，涵盖设备启动等模块。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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