导言

随着绿氢产业稳步发展，电解槽作为氢能生产的核心设备，其配件焊接品质、成型精度，对设备装配效果、结构稳定性和使用时长有着重要影响。电解槽生产中，I型角板、支撑筋条、钛网、镍板等配件焊接点位密集、工序繁多，是影响生产进度的主要环节。存在I型角板焊接精度难以保障、整体生产效率偏低的痛点，传统设备焊接对位偏差大、焊点成型不均、工件形变频发，容易造成后续装配错位、贴合不严等问题，同时传统单点分次焊接工序繁琐、人工依赖度高，产能提升受限，无法适配电解槽需求。海菲专项研发高性能制氢专用龙门点焊设备，搭载成熟稳定的中频直流焊接技术，适配电解槽各类配件点焊工况，设备配置多组智能焊头，支持多焊点同步作业，搭配伺服驱动平移系统与双工位同步协作模式，有效解决传统焊接精度差、效率低的问题，相较传统人工焊接效率提升50%以上，适配电解槽配件自动化加工生产。

一、用户背景及痛点

某用户专注电解槽配套零部件规模化加工生产，主营I型角板、支撑筋条、导流钛网、导电镍板等核心构件，产品广泛适配大型碱性、PEM制氢电解槽整机装配，对焊接点位准确度、工件平整度、焊点结构强度、批量产品一致性有着严格的生产标准。

原有焊接工艺存在生产痛点：

1.I型角板、支撑筋条为电解槽核心支撑定位构件，传统人工手动对位误差大，焊接过程容易出现角度偏移、点位跑偏、工件贴合间隙超标等问题，导致电解槽整机装配间隙不均、密封贴合不良，影响设备整体运行稳定性；

2.钛网、镍板多点焊接过程中，传统设备热输入不稳定，容易出现虚焊、弱焊、熔深不均等问题，构件受力不均衡，设备长期运行后易出现焊点松动、开裂等故障。

3.传统设备仅能实现单点分次焊接，针对电解槽配件密集点位焊接工况，作业流程繁琐、人工干预量大、生产节拍缓慢；

4.同时人工焊接参数不稳定，作业随机性强，批量产品焊接品质参差不齐、质量无法追溯，不利于品质管控与稳定生产。

二、用户需求

1.优化焊接工艺与设备结构，适配电解槽各类配件焊接特性，改善焊接偏移、工件形变、结合不实等问题，提升工件焊接精度与结构强度。

2.采用多焊头同步焊接结构，实现密集焊点一次成型，简化作业流程，提升整体加工效率。

3.配备伺服平移系统，稳定焊接点位精度，保障工件尺寸规整，满足标准化装配要求。

4.采用双工位交替作业模式，提升设备作业时长与加工产能。

5.搭载可存储追溯的参数控制系统，降低人工操作影响，稳定批次加工品质。

6.设备支持多规格工件换产调试，适配氢能配件多品类、批量化加工需求。

三、研发定制解决方案

针对用户需求，专项研发团队结合用户电解槽零部件焊接难点，针对性打造高性能制氢专用龙门点焊解决方案，依托成熟的中频直流焊接技术，搭配龙门式设备架构、多点同步焊接系统、伺服精准定位与双工位协作结构，定制适配制氢行业的专用点焊方案：

1.工艺验证：针对电解槽I型角板、支撑筋条、钛网、镍板等不同材质、不同结构零部件，开展专项中频直流点焊工艺试验，结合各类工件结构特点，优化焊接压力、熔接电流、保压时长等参数。通过多轮性能检测，解决焊接偏移、形变、虚焊等问题，适配多品类工件焊接生产。

2.设备选型：选用海菲制氢专用龙门点焊机，设备中频直流能量输出平稳，热输入可控，焊点熔核均匀饱满，利于稳定焊接强度、减少工件形变。多组智能焊头可同步完成密集点位焊接，搭配伺服平移系统，焊接位移规整、定位稳定。

3.夹具设计：定制电解槽配件专用仿形工装，针对I型角板、支撑筋条、钛镍板工件结构特性，稳定工件焊接基准，减少走位与偏差。工装适配多点焊头作业布局，规避焊接干涉，保障各焊点成型均匀。工装表面做防护处理，减少工件表面压痕与灼伤。搭配双工位交替作业模式，实现连续化生产，同时支持模块化快换，适配多规格工件换产加工。

4.核心优势

成型规整：定位规整，形变可控。

生产高效：多点同步，生产效率高。

焊接均匀：熔接稳定，一致性好。

四、交付过程、售后服务，用户评价

进行预验收，考察设备。通过不间断试运行，设备焊接合格率稳定。投入使用后，全面解决了客户原有焊接的痛点，售后服务响应及时、专业周到，得到客户好评！

五、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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